Warum Rotational Moulding?

  • Hohlkörper und Behälter können ohne Nähte oder andere Verbindungen in einem Stück produziert werden.
  • Das fertige Formteil ist nahezu stress- und spannungsfrei und sehr tolerant gegenüber Stößen und Druck.
  • Die Wandstärke ist sehr einheitlich und kann auch ohne Bearbeitung der Form verändert werden.
  • Das Verfahren erlaubt die Produktion von sehr dünnwandigen, doppelwandigen oder mehrlagigen Formteilen einschließlich eingeschäumter Partien.
  • Einsätze etwa für Gewinde und Ösen sowie hochwertige Grafiken können problemlos eingeformt werden (In-Mould-Verfahren) 

Unser Know-How in Rotational Moulding.

Bei der Reproduktion von Kunststoffteilen durch Rotational Moulding kommt es auf möglichst geringe Fertigungstoleranzen und gleichmäßige Wandstärken an. Wir verfügen über das Know-How und die Erfahrung, alle Produktionsparameter so zu steuern, dass wir geringe Abweichungen in der Kleinserie dauerhaft einhalten. Das Fingerspitzengefühl unserer erfahrenen Mitarbeiter für Material und Form im Prozess des Rotational Moulding ermöglicht uns darüber hinaus die Produktion von Hohlkörpern mit sehr geringen, einheitlichen Wandstärken.

Als Experten im Rotational Moulding beraten wir Sie gerne über die Vorzüge, die vielfältigen Möglichkeiten sowie sämtliche Details des Verfahrens. Sprechen Sie uns an und vereinbaren Sie einen persönlichen Termin.

Was ist das Rotationssinterverfahren?

Das Rotationssintern ist eine spezielle Art, Kunststoff ohne Druck zu verarbeiten. Für das Verfahren sind auch andere Begriffe geläufig wie Rotationsschmelzen, Rotationsformen, Rotationsgießen oder Rotationsschleudern. Unter Fachleuten wird häufig der englische Ausdruck Rotational Moulding gebraucht.

Das Verfahren lässt sich mit wenigen Sätzen erklären und zusammenfassen: Beim Rotational Moulding kommen Kunststoffe zum Einsatz, die thermoplastische Eigenschaften vorweisen. Sie werden aufgeschmolzen, in Form gebracht und gehen in der Abkühlphase wieder in einen festen Zustand über. Zur Beschleunigung des Aufschmelzens verwenden wir in der Regel Kunststoffpulver, es werden teilweise aber auch Microgranulate oder flüssige Rohmaterialien verarbeitet.

Anwendungsgebiete

Das Rotationsformen hat sich vor allem für die Produktion von Behältern durchgesetzt. Mittlerweile nutzen Industriedesigner das Verfahren weltweit auch für die Gestaltung höchst individueller Formteile für medizintechnische Produkte, für die Automobil- und Flugzeugindustrie, für Garten- und landwirtschaftliche Geräte, und vieles mehr.

Der Ablauf des Rotationssinterns im Detail.

Grundsätzlich gilt: Jedes Kunststoffteil benötigt ein eigenes Werkzeug bzw. eine eigene Form. Diese kann aus Aluminium oder Stahl bestehen. So können bei entsprechendem Formenbau auch Teile produziert werden, die mit anderen Methoden nur schwer oder gar nicht zu realisieren sind, zum Beispiel doppelwandige Behältnisse. Die gefertigten Teile beim Rotational Moulding haben eine sehr einheitliche Wandstärke, vor allem aber keinerlei Schweiß- oder Quetschnähte, die nach der Entnahme aus der Form nachbearbeitet werden müssen.

Nach der Montage auf einem Formträger wird die Form geöffnet und mit einer genau definierten Menge an PE-Pulver befüllt. Wir verarbeiten zu 95 % Polyethylen (PE) und zu 5 % Polypropylen (PP). Die Form wird verschlossen und mit dem Formträger in den Ofen eingefahren in dem Temperaturen von 280 °C bis 300 °C sind. Durch die biaxiale Rotation des Werkzeugträgers verteilt sich das Kunststoffpulver gleichmäßig an der inneren Werkzeugwand. Durch die ständige Wärmezufuhr erwärmt sich das Werkzeug auch im Inneren und das Kunststoffpulver fängt an zu schmelzen und baut eine definierte Wandstärke auf.

Ist das gesamte Kunststoffpulver in die Schmelze übergegangen, wird der Formträger aus dem Ofen auf die Kühlstation gefahren. Durch die andauernde Rotation auch bei der Kühlung wird gewährleistet, dass die gewünschte Wandstärkenverteilung auch beim Erstarren erhalten bleibt. Im letzten Schritt wird der Werkzeugträger auf die Entformstation gefahren, die Form geöffnet und das noch heiße, fertig geformte Rotationsteil entnommen.